Dieser Demonstrator wird die verfügbaren Ressourcen des I5.0-Ökosystems auf intelligente Weise hervorheben und organisieren, um die notwendige Analyse, Strukturierung und Standardisierung der erkannten Daten durchzuführen sowie einen optimalen Koordinationsplan und eine Optimierung der Fertigungslinie abzuleiten.

Die von TALON entwickelten Technologien werden die industrielle Fertigung in die Lage versetzen, den Zustand von Prozessen zu qualifizieren und die Produktqualität zu sichern, indem Fehler vermieden und Prozesse optimiert werden. Die von den Sensoren gesammelten Daten werden auf organisierte und nützliche Weise zusammengefasst, um von Algorithmen analysiert zu werden, die die Korrelation zwischen den Variablen erlernen, den kritischsten Pfad der Produktionslinie identifizieren und wissen, wie sie eingreifen müssen, um zukünftige Ausfälle und Defekte zu vermeiden. Es wird eine Rückkopplungsschleife zwischen dem Algorithmus und den Maschinenvariablen eingerichtet, die es ermöglicht, die von den Algorithmen ermittelten Korrekturmaßnahmen durchzuführen, um künftige Fehler zu vermeiden. Daher werden die Prozessoptimierung, die Vermeidung von Materialverschwendung und die Verbesserung der Energieeffizienz die wichtigsten Vorteile dieses Demonstrators sein.

Factor wird dank TALON in der Lage sein, sein Datenerfassungsnetz bei der CNC-Bearbeitung von Hochpräzisionsteilen zu optimieren. Die Menge und Qualität der Daten sowie die Verarbeitung und Zuverlässigkeit der Ergebnisse werden durch das im Rahmen des Projekts vorgeschlagene System gewährleistet.

Die Unternehmen des verarbeitenden Gewerbes sind ständig gefordert, ihre Produktionssysteme neu zu gestalten und anzupassen. Sie passen ihre Prozesse an, um Waren zu produzieren, die auf spezifische Anforderungen zugeschnitten sind und unter der erforderlichen Mindestproduktionsrate hergestellt werden, wobei sie eine hohe Qualität gewährleisten und den Einsatz von Ressourcen begrenzen, um die Produktionskosten zu senken. Durch die Verringerung von Abfall, Ausschuss und Fehlern sowie von Produktionskosten und Durchlaufzeiten wird die Produktivität gesteigert und somit eine hervorragende Produktion erreicht.

Die derzeitigen Lösungen haben jedoch drei wesentliche Nachteile: große Datenmengen, die während des Fertigungsprozesses zu verwalten sind; Komplexität der derzeitigen Lösungen, die für KMU nicht zugänglich sind; dynamisches Verhalten von Fertigungsanlagen; Komplexität mehrerer miteinander verbundener und voneinander abhängiger Einheiten, die geeignete Modellierungs- und Simulationsansätze sowie Datenfusionstechniken erfordern.

In diesem Pilotprojekt werden die von den i4Q-Systemen gesammelten Daten den Aufbau einer Wissensbasis für die Abschätzung der optimalen Arbeitsbereiche von Maschinen und Werkzeugen, die Vorwegnahme von Wartungsarbeiten, die Steigerung der Effizienz des gesamten Produktionssystems durch die Verringerung der Rüstzeiten und die drastische Reduzierung von Zwischenfällen ermöglichen.

Bei Factor setzen wir auf Industrie 4.0, um die Effizienz und Produktivität unserer hochpräzisen CNC-Bearbeitungsprozesse zu steigern. In diesem Rahmen führen wir das i4Q-System ein, eine Technologie, die es uns ermöglicht, die Art und Weise, wie wir unsere Maschinen und Werkzeuge verwalten, zu verändern.